Tốc độ mà máy phun nhựa sẽ phun vào khuôn ảnh hưởng đến độ mịn bề mặt của sản phẩm?

Tốc độ mà vật liệu nóng chảy được tiêm vào khuôn của một Máy phun nhựa có tác động đáng kể đến độ mịn bề mặt của các sản phẩm nhựa. Tiêm quá nhanh hoặc quá chậm có thể gây ra những thay đổi trong độ mịn bề mặt. Dưới đây là phần giới thiệu chi tiết về ảnh hưởng của tốc độ phun tan chảy đến độ mịn bề mặt:

1. Tốc độ tiêm quá nhanh:
Dòng chảy: Tốc độ phun quá mức có thể gây ra dòng nhựa nóng chảy không đều, đặc biệt là ở các khu vực bề mặt lớn hơn của khuôn. Dòng chảy không đồng đều này có thể để lại các mô hình dòng chảy rõ ràng hoặc dấu hiệu gợn, ảnh hưởng đến độ mịn bề mặt và gây ra các dấu hiệu không đều trên bề mặt của sản phẩm.
Bề mặt đốt hoặc đen: Khi tốc độ phun quá nhanh, thời gian cư trú của nhựa nóng chảy là ngắn, có thể khiến nhựa quá nóng và tạo ra quá nhiều chất khí hoặc các chất dễ bay hơi. Những khí này không thể được thải ra kịp thời và có thể tạo thành các dấu hiệu bị cháy hoặc đen trên bề mặt của sản phẩm.
Áp lực quá mức: Tốc độ tiêm quá mức có thể khiến áp suất bên trong khoang khuôn quá cao, điều này có thể dẫn đến sự tiếp xúc quá mức giữa bề mặt khuôn và sự tan chảy, dẫn đến các khiếm khuyết tốt trên bề mặt và làm giảm độ mịn của bề mặt.

2. Tốc độ tiêm vừa phải:
Dòng chảy đồng đều, bề mặt mịn: Tốc độ phun vừa phải giúp dòng chảy tan chảy trong khuôn và quá trình làm đầy là đồng đều, có thể làm giảm hiện tượng dòng chảy và không đồng đều bề mặt, do đó đạt được hiệu ứng bề mặt mịn.
Giảm tạo bong bóng: Tốc độ phun thích hợp có thể đảm bảo xả khí trơn, tránh bong bóng bề mặt hoặc lỗ rỗng do giữ khí và cải thiện độ mịn bề mặt.
Duy trì chi tiết khuôn: Tốc độ phun vừa phải giúp lấp đầy hoàn toàn cấu trúc phức tạp bên trong khuôn bằng nhựa, duy trì kết cấu tốt và các chi tiết bề mặt và tăng cường độ mịn và chính xác của thành phẩm.

3. Tốc độ tiêm chậm:
Làm mát không đều và bề mặt gồ ghề: Nếu tốc độ tiêm quá chậm và dòng chảy tan chảy chậm, nó có thể khiến một số khu vực của khuôn được làm mát trước, dẫn đến quá trình làm mát không đồng đều và độ nhám bề mặt hoặc làm mát.
Khiếm khuyết bề mặt: Do thời gian làm đầy nhựa kéo dài, nhựa có thể tiếp xúc với khuôn lạnh trong một thời gian dài, dẫn đến các khiếm khuyết bề mặt như bề mặt không bằng phẳng hoặc các khối không thể tránh khỏi.
Hiệu ứng co ngót: Khi tốc độ tiêm chậm, thời gian lưu trú của nhựa trong khuôn tăng, có thể gây co ngót nhanh hoặc không đồng đều trong quá trình làm mát, ảnh hưởng thêm đến độ phẳng và độ mịn của bề mặt.

4. Phát thải khí và bong bóng:
Tốc độ tiêm quá mức: tiêm tốc độ cao có thể khiến không khí không thể bị trục xuất trơn tru, dẫn đến bong bóng có thể xuất hiện trên bề mặt và ảnh hưởng đến độ mịn.
Tốc độ tiêm chậm: Khi tốc độ tiêm quá chậm, nó có thể gây ra sự đổ đầy khuôn không hoàn chỉnh hoặc phát xạ khí bị trì hoãn, và cũng có thể tạo thành bong bóng hoặc lỗ rỗng trên bề mặt, ảnh hưởng đến độ mịn bề mặt.

5. Phối hợp giữa tốc độ làm mát và thiết kế khuôn:
Nhấn nhanh Làm mát nhanh: Nếu tốc độ phun quá nhanh nhưng tốc độ làm mát quá nhanh, nó có thể khiến bề mặt nhựa thiếu đủ thời gian để làm mát mịn, dẫn đến khiếm khuyết bề mặt.
Việc tiêm chậm làm mát chậm: Sự kết hợp của quá trình tiêm và làm mát quá chậm có thể khiến bề mặt tiếp xúc với quá trình làm mát trong một thời gian dài, dẫn đến làm mát không đồng đều và độ nhám bề mặt.

6. Tính chất thanh khoản và vật liệu:
Vật liệu lưu động thấp: Đối với các vật liệu nhựa có tính lưu động kém, tốc độ phun quá mức có thể không lấp đầy hoàn toàn khuôn bằng vật liệu nóng chảy, dẫn đến khoảng trống hoặc dòng chảy không đều, dẫn đến độ mịn bề mặt kém.
Vật liệu lưu động cao: Vật liệu lưu động cao có thể duy trì chất lượng bề mặt tốt ở tốc độ tiêm nhanh hơn, nhưng nếu tốc độ quá nhanh, nó có thể gây ra thiệt hại bề mặt do áp lực quá mức.